IIoT: Eine Herausforderung für OEMs von Industriemaschinen

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Vor der COVID-19-Pandemie betrachteten viele Unternehmen die Digitalisierung und das Internet der Dinge (IoT) als optionale Strategien. Doch inzwischen sehen sich einige Betriebe einem noch nie dagewesenen Druck ausgesetzt: Sie müssen den Digitalisierungsprozess beschleunigen und ihre Geräte an das industrielle IoT anschließen, um wettbewerbsfähig zu bleiben.

Vor der Pandemie konnten bereits 86 % der Unternehmen ihre Gewinne mithilfe industrieller IoT-Konnektivität steigern. Ausschlaggebend dafür waren die Überwachung und Optimierung ihrer Maschinen. Dabei gaben 35 % an, dass sich ihre Profite dadurch deutlich erhöht haben. Diese Einsparungen sowie die Fähigkeit, sich schnell an die Herausforderungen die Covid-Krise anzupassen, waren und sind wahrscheinlich ein Wettbewerbsvorteil für diese Unternehmen.

Egal ob Wetterereignisse, Pandemien oder Veränderungen wirtschaftlicher Bedingungen: Die Herausforderungen, denen sich die Welt stellen muss, werden immer weniger vorhersehbar. Parallel dazu steigt der Bedarf an intelligenten Fabriken exponentiell an – Agilität und die richtige Vorbereitung werden deshalb über Erfolg oder Misserfolg entscheiden.

Eine schnelle Einführung des IIoT daher nicht länger die Ausnahme, sondern die Voraussetzung, um heute und in Zukunft erfolgreich zu sein. Mit anpassungsfähigen, automatisierten Fabriken und Produkten kann die Herstellung effizient reduziert oder gesteigert werden – mit weniger Arbeitern, gesünderen Maschinen und höheren Produktivitätsraten. Auch überraschend auftretende Wartungsarbeiten, lassen sich mithilfe des IIoT vermeiden.

Laut der Studie „Digitalization and IoT’s role in revolutionizing industrial machinery“ von Siemens sorgte diese Entwicklung bereits für einige Schwierigkeiten – vor allem auf dem Markt für Erstausrüster in der Industrie.

Die OEMs stehen bei der Umsetzung einer neuen Digitalisierungsstrategie vor vielen Herausforderungen. Neben den Kosten spielt auch der technologische Wandel eine wichtige Rolle. In einer kürzlich durchgeführten Studie des Forschungsunternehmens Tech Clarity gaben 36 % der befragten Erstausrüster an, dass „Widerstand gegen Veränderungen“ die Einführung der Digitalisierung behindere. Ein weiterer Grund sind Altlasten: Bei 30 % der OEMs sind die Anlagen zu alt für eine Digitalisierung nach aktuellen Standards.

Die wenigen Erstausrüster, die mit industriellen IoT- und Digitalisierungslösungen ausgestattet sind, haben ihr Angebot schnell optimiert. So können sie weiterhin effizient arbeiten und die wachsenden Kundenanforderungen erfüllen.

Durch die Einbettung der IIoT-Technologie in die Maschinen der OEMs stehen viele Optionen offen: Probleme lassen sich aus der Ferne identifizieren und Betriebsparameter können flexibel angepasst werden. Zudem lassen sich einzelne Operationen mithilfe übergeordneter Steuerungen verifizieren, um mögliche Zwischenfälle zu vermeiden. Die OEMs können dabei die Betriebsleiter und Ingenieure im Außendienst hinsichtlich der besten Maßnahmen zur Problembehebung oder Leistungsverbesserung beraten.

Eine Deloitte-Studie weist auf einen Bereich hin, der für erfolgreiche Erstausrüster in der aktuellen IIoT-Welt unerlässlich ist: EaaS (Equipment-as-a-Service). Dabei handelt es sich um ein Geschäftsmodell, das sich von einer Nischenalternative zu einer strategischen Notwendigkeit entwickelt.

EaaS ist eine Geschäftspraxis, bei der ein OEM Geräte, Maschinen und/oder Produktionssysteme über ein variables Verbrauchs- oder Nutzungsmodell anbietet. „Im traditionellen Kaufmodell erwerben die Kunden die Maschine direkt in einer einzigen Transaktion. Mit EaaS erfolgt die Abrechnung stattdessen auf der Grundlage anderer Faktoren wie Verbrauch oder Nutzung. Der OEM oder der Drittfinanzierungspartner bleiben Eigentümer – und übernehmen die Verantwortung für die Bereitstellung oder Verwaltung von Wartungsdiensten und Reparaturen sowie den Austausch von Teilen“, erklärt Krishna Yarramasu von relayr, einem weltweit führenden Unternehmen im Bereich EaaS.

Grafik von Deloitte, die den Aufbau, die beteiligten Akteure und die Struktur von EaaS-Modellen veranschaulicht
Quelle: Deloitte

Jeder Akteur im obigen Diagramm bringt einzigartige Fähigkeiten mit, die allesamt unerlässlich für das EaaS-Angebot sind – und jeder hat eine eigene Motivation, daran teilzunehmen. OEMs müssen sehr sorgfältig abwägen, welche Elemente des EaaS-Modells sie intern entwickeln wollen. Das ist ein Prozess, der wertvolle Zeit und Mühe kostet. Dazu sollten sich die Erstausrüster zunächst oberlegen, welche dieser Elemente sie in Zusammenarbeit mit externen Partnern bereitstellen wollen – was in vielen Fällen möglicherweise die einzige praktikable Option ist.

„EaaS ist ein wichtiges Geschäftsmodell für die Zukunft und wird uns auf die nächste Stufe der Industrie 4.0 führen“, erklärt Oliver Bendig, Berater bei Deloitte in Deutschland. „Technologien wie KI, Blockchain und die Informationsverarbeitung mit lernenden Systemen werden dazu beitragen, den Fertigungsprozess effizienter zu gestalten und die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte zu sichern.“ Zudem erhöht EaaS die regelmäßigen Einnahmen und öffnet die Tür zu weiteren Geschäftspotenzialen, fügt Carly Cohen von Siemens hinzu.

EaaS-Modelle werden die Art und Weise, wie Hersteller von Industrieanlagen ihr Geschäft betreiben, grundlegend verändern. Sie eignen sich zwar nicht für alle Anlagensegmente und -kategorien, wie zum Beispiel für solche mit hohem Individualisierungsgrad und geringem Volumen. Jedoch bieten diese Modelle in vielen Bereichen ein großes Wachstumspotenzial – unter anderem im Bereich der Standardanpassungen und bei hohen Produktionsvolumina. Um von diesen ungenutzten Möglichkeiten zu profitieren, müssen die OEMs laut Deloitte vor allem diese drei Fragen klären:

1 – Wie genau sieht unsere aktuelle Situation weltweit aus?

2 – Was sind unsere EaaS-Ambitionen für die nächsten 36 Monate?

3 – Wo liegen unsere Prioritäten und wie können wir die Umsetzung beschleunigen?

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